一块两三毫米厚、一巴掌大的透明玻璃，伴随着流水被钻头切削掉棱角;一支机械手伸出夹子，稳稳夹住小玻璃片，平移二三十厘米，放到一旁的料架上……在松山湖手机显示屏生产企业瑞必达的厂房里，一部华为手机触控屏就这样完成了“出生”的第一步。

“以前整个车间‘密密麻麻’的，每台精雕机前都得站一个人，手动取玻璃、放玻璃，一个档位一个人，我们开玩笑叫作‘菜市场’。”瑞必达总工程师胡炜笑着形容。如今，在实施自动化改造后，这道工序一个人就能同时看管20台机器。

这也是瑞必达实现智能工厂的第一步。这家曾首创用“机器人”在新三板敲钟的企业，已在行业内首次实现精雕、丝印等多个环节的“无人操作”，如今，它正在往整个厂区实现智能生产的道路上迈进。

东莞市瑞必达科技有限公司无人车间

窍门

一个机械手让效能提升22倍

精雕，是生产每块手机玻璃盖板的第一步。它需要按照每个品牌想要的尺寸、形状，用精雕机对一块块手机玻璃打磨雕刻。“工人基本上片刻都离不开，因为一块玻璃只需要两分钟就能雕好，你得时刻更换玻璃板。”瑞必达机床操作工人小宋告诉记者。他刚进厂时，培训加实操，快半年才算是熟练工，而现在新员工大多培训一周左右就可上岗。

这个转变，来自两年前瑞必达的全自动化改造。说起来也简单，只是加装了一个机械手，实现自动上下料。“但就这个环节，却花了半年时间研发。因为精雕加工环境恶劣，腐蚀性强，作业空间狭小，常规通用机器人难当重任，必须进行二次定制、开发。”瑞必达智能车间项目负责人包中文告诉记者。

包中文介绍，改造后的效果非常明显。首先是人减少了，车间里 “人烟稀疏”，不必担心旺季难招人，产品优良率也提高了8%。此外，以往人工操作非常容易把玻璃划伤，得对玻璃进行研磨去掉划痕。不过，现在换了机械手，研磨程序基本取消。而产能上，原先每人每天能生产650片，现在每人可以生产1.5万片，生产率一举提升了22倍。单片产品的加工成本，也由原来的3.21元，降到1.91元。

具有类似效果的自动化改造，在其他丝印、清洗、烘烤等环节同样突出。例如，智能手机屏幕上的企业LOGO、按键标识，是通过一种“丝印”的工艺印刷上去的。这个环节，瑞必达也在行业内首次实现了全自动加工，效率也提升好几倍。

心得

先易后难“蚂蚁搬家”式改造

作为瑞必达自动化团队的舵手，总工程师胡炜曾在德国蒂森克虏伯、上海大众有过多年从业经历。在他看来，瑞必达车间成功的秘诀，就是先从最容易出成果的环节下手。当初，正是他摸底选定了精雕环节首先开刀，良好的效果让公司尝到甜头，才有了后续多个工序“蚂蚁搬家”式的改造。

如今，瑞必达已经再接再厉，上马了300多台第二代全自动精雕加工单元，可以实现不停顿连续加工，而这需要更多机械手分工合作。“其实，我们也可以用更高大上的工业机器人来代替。如果用几台机械手，组成一个多轴的加工单元，一样可以达到工业机器人的效果，只不过技术难度大一些。”胡炜透露，一台机械手只需要一万多元，而一个工业机器人价格往往十几二十万元。“既然能花小钱办大事，何乐而不为呢?德国也才在很少几个产业实现全自动、智能化呢。”

“不过，智能化终究是不可逆的未来趋势，早走一步，就早占据优势。”胡炜介绍，该公司目前已经制定好计划，将投入数亿元实现整个工厂真正的智能化生产。在他看来，虽然瑞必达也用上了ERP系统等软件，但企业只能追踪到项目完没完成，进度、采购、工艺调整、加工过程、发货等情况，其实还不能精确掌握。

这非常不利。举个例子，手机行业风起云涌，经常出现客户临时增加、减少订单等，这就要求企业反应迅速。而现实情况是，一有突发状况，还得层层审批、下达指令，到班组长按下机器按钮时，可能大半天时间过去了，原本要取消的几万片产品已经被生产出来了，造成严重损失。

可喜的是，瑞必达正在借助建设国家智能示范项目契机，上马更先进的MES(制造管理)、PLA(产品周期)等系统。到时候，工人只需同时手持平板、手机，就可以实时查看数据报表、曲线，自动接收各种提醒信息，整个车间运行、调度真正“一手掌握”。

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瑞必达入选国家智能制造示范项目

近日，国家工信部公布了2016年智能制造试点示范项目名单，东莞市瑞必达科技股份有限公司项目入选，成为东莞继劲胜股份之后，又一拿下智能制造示范的企业。

瑞必达成立于2011年，是一家集手机及笔记本电脑触摸屏盖板玻璃研发与生产的高技术企业，也是该市场份额三强品牌之一。去年8月，瑞必达登陆新三板，敲钟仪式上瑞必达首用机器人敲钟，曾引起业内轰动。年报显示，该公司去年实现营业收入总额为4.23亿元，较上年同期增长28%;实现净利润5091万元，较上年同期增长167%。

据悉，这次名单为我国第二批智能示范项目，一共涉及63家企业，广东省入选数目最多，共6家。按照要求，智能车间/工厂试点示范项目须通过2到3年持续提升，实现运营成本降低20%，产品研制周期缩短20%，生产效率提高20%，产品不良品率降低10%，能源利用率提高10%。

来源：东莞日报

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